解析：2012緊固件走向

2011年緊固件全行業(yè)的總產(chǎn)量達到680萬噸，同比增長9.7%，銷售收入達到660億元，同比增長10%，再次創(chuàng)出行業(yè)歷史上的新高點。盡管我國緊固件生產(chǎn)總量和規(guī)模早已位居世界首位，但產(chǎn)業(yè)實力和競爭力與世界前列的同行業(yè)相比尚有很大差距，“大而不強”、“胖而不壯”仍是經(jīng)常用來形容我國緊固件的詞語。在我國新型工業(yè)化的進程中，在國民經(jīng)濟“十二五”發(fā)展的大格局中，我國緊固件轉(zhuǎn)型升級仍將有一個大的發(fā)展空間，但轉(zhuǎn)型升級的任務十分艱巨。“十二五”是我國緊固件轉(zhuǎn)型升級的關鍵時期，在此期間，緊固件必須在由大變強的過程中邁出堅實的一步。

技術發(fā)展趨勢，世界格局變化及國內(nèi)經(jīng)濟走向，都將對緊固件制造轉(zhuǎn)型升級產(chǎn)生重大影響。在技術變革不斷加速的進程中，緊固件行業(yè)唯有加快創(chuàng)新、吸收和融入各項新技術的步伐，才能保持旺盛的發(fā)展活力。

2008年以來的金融危機對我國緊固件形成的挑戰(zhàn)，至今仍有巨大的影響。未來的若干年，我國緊固件的發(fā)展趨勢是每一個從事緊固件工作的領導、工程技術人員和管理人員十分關注的。

創(chuàng)新緊固件技術是緊固件發(fā)展的技術支撐，技術發(fā)展趨勢在相當程度上決定了產(chǎn)業(yè)發(fā)展的走向。把握產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向，不僅是實現(xiàn)緊固件轉(zhuǎn)型升級的重要保證，而且對緊固件企業(yè)在激烈的市場競爭中游刃有余，贏得競爭至關重要。

去年底，中國機械工程學會編寫的《中國機械工程技術路線圖》出版了，《路線圖》對未來機械工程技術的發(fā)展趨勢概括為：綠色、智能、超常、融合與服務，這10個字也是未來緊固件發(fā)展的走向。

1、緊固件發(fā)展的走向

在當今中國緊固件市場中，一些中小型緊固件企業(yè)大量制造普通標準件，并沒有真正為企業(yè)帶來核心競爭力，反而受制于原材料、人力成本等條件的變化，從4.8級到6.8級低強度，或8.8級到12.9級高強度緊固件，概括為低檔次的產(chǎn)品充斥著主導市場，缺乏服務在價值鏈中的增值化，生產(chǎn)過程及設備的柔性化，產(chǎn)品和制造過程的綠色化，更別談從技術服務到解決機械緊固方案，實現(xiàn)產(chǎn)品、設計、制造和管理的數(shù)字化了。

結合《路線圖》，可以認為未來中國緊固件的轉(zhuǎn)型升級發(fā)展目標，將朝著綠色制造、智能制造、融合型制造、服務型制造與超常態(tài)制造的方向進行。

1.1綠色制造

我國緊固件行業(yè)的發(fā)展受到資源和環(huán)境的壓力越來越大，緩解資源約束的重要途徑是發(fā)展綠色制造。綠色制造是綜合考慮資源效益和環(huán)境影響的現(xiàn)代制造模式。

以最少的投入，采用最簡陋的設備，進行緊固件作坊式的生產(chǎn)和管理，導致產(chǎn)品質(zhì)量下降和生產(chǎn)污染日趨嚴重。以犧牲能源、犧牲環(huán)境和依靠廉價的勞動力獲取經(jīng)濟利益的現(xiàn)象，與可持續(xù)發(fā)展的經(jīng)濟方針是不相和諧的。隨之帶來的環(huán)境問題也成為了我們心中永遠的痛。現(xiàn)在看來，過去那種粗放型的緊固件發(fā)展模式的確已走到了盡頭。

緊固件制造要在生產(chǎn)過程中，應對排出的廢氣、廢水、廢渣、粉塵、噪音和電磁輻射造成生產(chǎn)作業(yè)場所和周圍環(huán)境、大氣、水質(zhì)的產(chǎn)生環(huán)境污染加以重點控制。從設計、制造、包裝、運輸、使用到報廢處理的全過程，都要考慮廢棄物最少、排放最低、資源利用率最高及環(huán)境影響最小，從而使企業(yè)效益和社會效益協(xié)調(diào)優(yōu)化。

緊固件企業(yè)一方面在自身的生產(chǎn)過程中，要采用無污染、少污染的工藝，減少排放，最大限度地降低對環(huán)境的負面影響;另一方面，更重要的是，向用戶提供的產(chǎn)品應是節(jié)能、節(jié)水和節(jié)材的產(chǎn)品，是低碳、低排放及低污染的產(chǎn)品，且便于回收再制造。

1.2智能制造

智能制造也是緊固件新的制造模式，它是機械制造自動化、數(shù)字化、網(wǎng)絡化和智能化發(fā)展的必然結果。隨著勞動力成本的不斷上升，產(chǎn)品質(zhì)量要求的不斷提高，需求的多樣性日益突出，緊固件業(yè)實現(xiàn)智能化制造的需求越來越迫切。智能制造包括制造過程的智能化和裝備的智能化。智能制造大大提高了緊固件的生產(chǎn)率和效益，降低了企業(yè)的勞動力成本，改善了工人的作業(yè)環(huán)境和勞動強度，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和可靠性。制造過程的智能化，需要開發(fā)各類智能制造系統(tǒng)，自動化或智能化生產(chǎn)線，進而建設數(shù)字化車間、數(shù)字化工廠與數(shù)字化企業(yè)。緊固件未來若干年重點攻克的技術難題有：大規(guī)格緊固件的冷鐓機技術和裝備，復雜形狀緊固件精密成型技術、自動化智能化冷鐓精密成型技術，自動化物流裝備和自動化熱處理生產(chǎn)線等。

1.3服務型制造

我國緊固件制造目前是以生產(chǎn)、銷售為主體的生產(chǎn)型制造，這種產(chǎn)業(yè)形態(tài)受到越來越多的資源、環(huán)境等方面要素的制約，利潤空間受到擠壓。海內(nèi)外的緊固件制造已轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品與服務相融合的服務型制造。服務型制造向客戶提供的不僅僅是實物產(chǎn)品，還有依托產(chǎn)品的增值服務，緊固整體解決方案，甚至以服務為主，產(chǎn)品則成為服務的載體。服務型制造大大緩解了資源、環(huán)境的壓力，拓展了緊固件企業(yè)的利潤空間，從而使我國緊固件價值鏈從低端提升到高端。向服務型制造的轉(zhuǎn)變，對我國緊固件來說是重要的進步，也是長期的演變過程，這一轉(zhuǎn)變是通過加快發(fā)展現(xiàn)代制造服務業(yè)來實現(xiàn)的。這一轉(zhuǎn)變并非緊固件的萎縮，而是緊固件的躍進，其關鍵在于著眼產(chǎn)品全生命周期，探索各種增值服務的模式，為客戶帶來價值。當前緊固件企業(yè)已開展和探索了各種服務活動模式，從提供單套緊固件到提供機械緊固方案、定制服務、遠程監(jiān)測等，今后服務在緊固件制造企業(yè)的銷售收入中的比重將逐漸加大。

1.4融合型制造

融合是新時期的趨勢。多學科的交叉融合，多種工藝的復合。機械制造技術與信息技術及各種高新技術的融合，機械與材料的融合，技術與文化的融合，為緊固件發(fā)展不斷注入新的活力。融合，產(chǎn)生新的緊固部件;新的制造工藝、新的加工設備和新的系統(tǒng)，大大豐富了緊固件的產(chǎn)品體系，擴展了產(chǎn)品的功能。融合型制造別值得提出的是工藝復合，工藝復合是指原有多種工藝、多種工序復合集成到一臺設備上，大大減少了工序環(huán)節(jié)，減少場地占用，提高工作效率，并因此而提高了產(chǎn)品質(zhì)量。集成創(chuàng)新是融合型制造的重要途徑，是當前緊固件技術創(chuàng)新的主要類型;集成創(chuàng)新即是將各種融合轉(zhuǎn)化為科技成果、轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力的創(chuàng)新活動。可以預計，不久的將來，緊固件在融合型制造方面會有很多創(chuàng)新成果。

1.5超常態(tài)制造

隨著人們生活空間的擴展，技術發(fā)展的迅猛，對緊固件的要求亦越來越高，并超出了常規(guī)狀態(tài)，極大、極小、超高溫、超低溫、超高速以及超低速等狀態(tài)下使用的緊固件層出不窮，制造這些緊固件的工藝技術大不相同。

超常態(tài)制造包括兩方面的含義：一是制造出超常規(guī)情況下使用的緊固件產(chǎn)品;二是生產(chǎn)制造這些緊固件產(chǎn)品的工藝和技術。人們無法想象，超精密制造、超高性能產(chǎn)品制造和超常成形工藝漸漸習以為常時，將是緊固件制造水平高低的象征。

2.緊固件企業(yè)的未來

通過對部分緊固件企業(yè)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，企業(yè)在經(jīng)營方面主要關心以下課題：①如何提高緊固件產(chǎn)品的高附加值，有效組織確保經(jīng)濟效益的企業(yè)經(jīng)營;②在生產(chǎn)國際化的時代，如何組織柔性和靈活對應的生產(chǎn)系統(tǒng)，提高國際競爭力;③在省資源、節(jié)能減排、保護地球環(huán)境的共生存條件下經(jīng)營緊固件企業(yè);④如何確保人才培養(yǎng)和緊固件技術、技能的傳承。

根據(jù)調(diào)研結果，筆者總結了緊固件企業(yè)目前的現(xiàn)狀，預計緊固件企業(yè)10年后的技術研究與發(fā)展(表1)，以供緊固件企業(yè)在經(jīng)營中參考。

3.結語

緊固件核心技術不單單是加快特種專用鋼種研發(fā)，而是緊固件的制造、檢測及熱處理的技術細節(jié)和技術訣竅的集大成?？傊?，我國緊固件的轉(zhuǎn)型升級將沿著綠色、智能、服務、融合與超常五個方向前進，方向正確，將少走彎路，減少失誤。期望我國緊固件企業(yè)、研究部門和專家學者共同努力，在5～10年達到國外在役先進水平;10～15年基本達到國外屆時先進技術水平。當前最需要的是轉(zhuǎn)變觀念、技術創(chuàng)新。