讓鋼鐵產(chǎn)品實現(xiàn)“三高”

在鋼鐵市場嚴(yán)重下滑、企業(yè)虧損較大的嚴(yán)峻形勢下，張志明充分發(fā)揮首席師技術(shù)引領(lǐng)的作用，通過優(yōu)化品種鋼煉鋼工藝流程，以技術(shù)降成本為抓手，努力開展降本增效工作，其中BS460等3個牌號鋼種通過采用吹氬處理替代LF爐精煉，同時，結(jié)合軋鋼弱穿水工藝降低釩含量，噸鋼降低生產(chǎn)成本57.93元。2015年，他和他的團隊為韶鋼降本增效上千萬元。

成功研發(fā)超低溫鋼筋

2015年，由張志明負(fù)責(zé)研究開發(fā)的LNG儲罐用超低溫鋼筋，其服役環(huán)境溫度在零下100多攝 氏度，是典型的“三高”產(chǎn)品。韶鋼此前從未生產(chǎn)過有如此低溫要求的產(chǎn)品，由于LNG鋼的質(zhì)量特性和關(guān)鍵技術(shù)很難掌握，如果直接在生產(chǎn)線上進行試驗的話，風(fēng) 險極大，而且試驗成本非常高，但如果采用先中試再進行生產(chǎn)線試制的方式，中試場的試驗軋機又不能軋制棒線材。

為此，張志明想盡辦法，最后和項目組成員一起提出采用中試工廠和大生產(chǎn)線相結(jié)合的方式試制該產(chǎn)品，由中試場負(fù)責(zé)鋼的冶煉和鍛造，鍛造后的鋼錠與生產(chǎn)線的連鑄坯焊接在一起，在煉軋廠的螺紋鋼生產(chǎn)線上直接軋制成材。實踐證明，這種利用中試場和生產(chǎn)線設(shè)備相結(jié)合的方法研制棒線材是可行的，研制的LNG鋼筋經(jīng)國內(nèi)權(quán)威檢測機構(gòu)的檢驗，產(chǎn)品的超低溫拉伸各項性能指標(biāo)均符合標(biāo)準(zhǔn)要求，研制取得成功。目前，此新產(chǎn)品研制方法屬國內(nèi)首創(chuàng)，他已申請了一項發(fā)明專利。

給鋼坯做“外科手術(shù)”

厚度規(guī)格50板，因鑄坯內(nèi)部質(zhì)量問題及軋鋼壓縮比小等原因，在用戶進行加工時經(jīng)常發(fā)現(xiàn)鋼板內(nèi)部 有孔洞。為了找出產(chǎn)生孔洞的“元兇”，張志明到現(xiàn)場取了兩大塊重達7噸~8噸的50鋼坯料。這下，他要做一回“外科醫(yī)生”，看看到底怎么回事。他先是請?zhí)?傷高手進行內(nèi)部探傷，隨后把鑄坯切成一片片“薄豆腐”進行酸洗，酸洗完再刨再酸洗，并對有內(nèi)裂紋、中心縮孔的薄片坯料在中試軋機上進行軋制試驗，通過系統(tǒng) 的檢測、試驗，徹底明確了鋼板孔洞是由鑄坯的中間裂紋和中心縮孔產(chǎn)生的，這為煉鋼改善鑄坯質(zhì)量提供了直接而重要的依據(jù)。

板坯連 鑄機上電磁攪拌裝置后，他又取50鋼鑄坯樣及軋制的厚鋼板樣進行解剖分析，對比分析電磁攪拌對鑄坯內(nèi)部質(zhì)量改善效果，并與煉鋼廠一起探討優(yōu)化電磁攪拌安裝 位置和參數(shù)。鑄機上電磁攪拌后通過一系列的工藝優(yōu)化，鑄坯內(nèi)裂紋和縮孔缺陷明顯改善，批量軋制的90mm~125mm厚度50板按GB/T2970-I級 標(biāo)準(zhǔn)探傷合格率達到100%，保證了鋼板內(nèi)部質(zhì)量。

把鋼板微裂紋減到最少

2015年3月、4月這2個月，韶鋼寬板的普板、低合金鋼板表面開始出現(xiàn)一些細(xì)小的微裂紋，這 種細(xì)小微裂紋以前從未發(fā)生過，國內(nèi)其他鋼廠也極少發(fā)生類似缺陷。這是怎么回事呢？張志明按照PDCA+認(rèn)真的方法和要求，先跑現(xiàn)場掌握鋼板缺陷發(fā)生情況， 制訂好分析試驗方案，然后跑實驗室與檢測技術(shù)人員一起研究分析缺陷試樣，對可能產(chǎn)生微裂紋缺陷的因素進行一一排查，通過大量的調(diào)查“舉證”，發(fā)現(xiàn)此微裂紋 與鑄坯裝爐溫度及加熱工藝關(guān)系很大。

隨后，張志明根據(jù)對微裂紋的調(diào)查分析情況，調(diào)整了工作方法，并通過收集整理幾萬條軋鋼數(shù)據(jù)和大 數(shù)據(jù)分析，找出了微裂紋與軋鋼加熱工藝的相關(guān)性。近期，寬板廠根據(jù)他提出的建議修訂了普板、低合金板熱裝鑄坯的加熱制度，調(diào)整后生產(chǎn)的6000多件 Q235B板，微裂紋發(fā)生率為0.32%，環(huán)比下降了4.43%，攻關(guān)取得較好效果。

多年來，張志明采取系統(tǒng)分析、各點突破的方式分別對鋼的夾雜物控制、鋼中氣體含量，以及磷、硫等有害元素進行深入分析研究，探索出適合韶鋼裝備和原材料特點的純凈鋼生產(chǎn)技術(shù)。其中，通過與北京科技大學(xué)合作，共同開展低磷鋼冶煉技術(shù)的研發(fā)，轉(zhuǎn)爐冶煉終點[P]含量已批量實現(xiàn)小于70ppm的目標(biāo)，項目組申請了“一種轉(zhuǎn)爐高碳出鋼磷含量小于70ppm的冶煉工藝”發(fā)明專利。批量生產(chǎn)的胎圈鋼絲用鋼的氮含量控制在35ppm以下、酸溶鋁含量在35ppm以下、全氧含量在12ppm以下，產(chǎn)品質(zhì)量得到國外用戶的好評。（