焊接技術在機床行業(yè)的應用

　　機床行業(yè)的焊接技術的應用是隨著國外引進產品技術發(fā)展起來的。同時，國內焊接技術的發(fā)展也促進了機床行業(yè)焊接技術的應用。目前，在機床行業(yè)中應用的主要焊接技術有以下幾個方面:

　　鋼板預處理技術應用

　　機床行業(yè)的鋼板預處理生產線，是1993年由濟南第二機床廠開始使用的，它是在造船行業(yè)、重機行業(yè)、礦山行業(yè)使用的基礎上開始的。該預處理生產線是由該廠和青島第三鑄造機械廠聯(lián)合開發(fā)制造，其主要工藝流程為：鋼板校平、預熱、拋丸除銹、自動噴漆、烘干，全長60米。主要技術參數(shù)為：鋼板校平厚度8～40mm，校平寬度３ｍ；預處理鋼板厚度8～160mm，有效寬度3ｍ；處理結構件最大規(guī)格為1500（寬）×800（高）；預處理速度為０～4m/min；年處理能力為４萬噸/年；采用了PC自動控制和手動控制兩種方式。該鋼板預處理生產線, 解決了原材料的銹蝕、氧化皮等不良因素，提高了數(shù)控切割落料質量和機床產品的外觀質量。

　　數(shù)控切割技術應用

　　1982年由濟南第二機床廠開始將國產數(shù)控切割機應用于鋼板零件的切割落料之中，1988年開始應用了計算機自動編程套料技術，使鋼板利用率由70％提高到74％；1992年濟南第一機床廠引進了美國等離子數(shù)控切割機和激光數(shù)控切割機，開始了機床行業(yè)數(shù)控等離子和激光切割的應用，使厚度為0.5～8mm的薄鋼板切割精度達到了0.5～1mm。"七五"期間，濟南第二機床廠開發(fā)研究了厚鋼板數(shù)控精密切割技術，使厚鋼板數(shù)控精密切割厚度達到了275mm，該項目獲得了機械部機床行業(yè)"七五"工藝成果一等獎。1993年，濟南第二機床廠通過引進數(shù)控水下氧氣等離子切割機，使機床行業(yè)數(shù)控等離子碳鋼切割厚度由8ｍｍ提高到了25mm，減少了中厚板的切割變形，提高了中厚鋼板零件的切割精度和切割質量。

　　氣體保護焊等高效率焊接技術的應用

　　隨著國外技術的引進，1981年由濟南第二機床廠首先應用了Φ1.6實芯ＣＯ2 氣體保護焊技術替代美國VERSON全鋼機械壓力機公司的Φ2.4藥芯富氬氣體保護焊工藝，對壓力機大型焊接件焊接工藝進行了攻關，并取得成功。該項目獲得了機械部科技進步成果三等獎。1986年齊齊哈爾第二機床廠應用了Φ1.2實芯富氬氣體保護焊技術，解決了壓力機大型焊接件的焊接問題，并用絲極氬弧銅堆焊技術，對活塞、氣缸等工件表面銅層堆焊，替代我國傳統(tǒng)的銅套獲得成功。1992年濟南第一機床廠在機床的薄板罩殼結構件上首次應用了Φ0.8實芯CO2 氣體保護焊。"七五"期間，濟南第二機床廠還將CO2氣體保護焊應用到了壓力機拉緊螺栓的加長焊接上，該項目獲機械部機床行業(yè)"七五"工藝成果二等獎。目前，氣體保護焊等高效率焊接技術，己廣泛應用于機床床身、齒輪、偏心體、搖桿軸、缸體、焊后不加工的管路法蘭和罩殼等零件，己成為機床行業(yè)焊接的主要工藝之一。

　　振動時效技術應用

　　振動時效新工藝是二十世紀60年代發(fā)展起來的新型工藝技術，該工藝具有適用性強，節(jié)約能源，減少環(huán)境污染，縮短生產周期，提高生產效率等優(yōu)點。濟南第二機床廠，1981年開始將此工藝推廣應用到引進產品的焊接件上，取得了較好效果。黃石鍛壓機床廠在"七五"期間對振動時效工藝進行了深入的研究與應用, 并獲得了機械部機床行業(yè)"七五"工藝成果二等獎。目前，該工藝在機床行業(yè)得到了普遍應用。

　　焊接自動化、機械化技術的應用

　　機床行業(yè)焊接自動化除CO2半自動焊以外，主要體現(xiàn)在埋弧自動焊的應用上，主要應用于鋼板的拼焊和壓力容器的筒體焊接上。濟南第二機床廠，1993年通過引進美國的焊縫自動跟蹤系統(tǒng)和焊接電源，改造了1988年購置的國產十字操作架自動埋弧焊設備，實現(xiàn)了18mm厚以下壓力容器筒體、封頭不開坡口對接雙面自動跟蹤埋弧焊，取得了園滿成功。焊接機械化，主要是焊接變位機的應用，1981年濟南第二機床廠，在引進產品的焊接齒輪上開始了變位機的應用研究，但沒有得到推廣，僅將該變位機改造作了齒輪輻板的自動切割設備。1988年以后，焊接變位機相應在上海鍛壓機床廠、營口鍛壓機床廠、黃石鍛壓機床廠得到了應用，提高了焊接機械化程度。另外，1998年濟南二機床集團有限公司在與日本小松的合作中成功的將變位機應用于40GrMo高合金齒輪的焊接中。

　　丙烷高效節(jié)能環(huán)保切割氣體的應用

　　丙烷等液化切割氣體是國家"八五"、"九五"推廣的高效節(jié)能環(huán)保型氣體。1993年濟南二機床集團有限公司開始對丙烷液化氣體的工業(yè)應用進行了研究，經(jīng)過大量的對比試驗，1998年用C3系列液化燃氣全面替代了乙炔氣體，大大降低了生產成本，提高了生產安全性和切割質量，配以新型燃氣割嘴，提高了生產效率。

　　無損探傷技術的應用

　　機床行業(yè)無損探傷技術的應用, 首先是從機床產品容器類零件的主要焊縫開始的。如1975年濟南第二機床廠在建立焊接車間的同時，就建立了射線探傷室。1989年按國家標準建立完善了壓力容器質量保證體系，全面貫徹了GB150《鋼制壓力容器》標準和JB4730《壓力容器無損檢測》標準。

　　二十世紀90年代初機床行業(yè)開始應用超聲波探傷技術對機床產品主要結構件的主要焊縫進行20％抽檢，執(zhí)行了國標GB11345－89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級》。檢查的主要零件焊縫有壓力機底座、橫梁、滑塊的主立板焊縫；立柱、滑塊導軌焊縫；橫梁的軸套焊縫；底座、橫梁、工作臺的上下面對接焊縫和全部的拼接板焊縫及齒輪周邊焊縫。

　　集中供氣技術的應用

　　CO2氣體的供氣方式，在機床行業(yè)的焊接生產中也得到重視。目前，國內眾多廠家基本都采用單瓶單機供氣，這種供氣方式不僅限制了生產規(guī)模的擴大，同時對焊接生產管理和焊接質量都有較大影響。CO2氣體的集中供氣，提高了焊接生產效率，同時也使CO2氣體純度提高了0.4～0.6%，氣體水份含量下降0.25%，保證了焊接質量，在機床行業(yè)的焊接生產中也得到應用。如1992年濟南二機床集團有限公司在組建新的金屬結構廠的同時，建造了CO2氣體集中供氣裝置。該裝置總工作壓力0.15MPa，中間貯存筒容量2m3，可向全廠120多臺CO2焊機連續(xù)穩(wěn)定供氣，當時年焊接生產能力12000噸，到2002年滿足了年焊接生產能力15000噸的需求。