精益生產(chǎn)3大特征、5個(gè)步驟、7大浪費(fèi)、10大詞匯

     自從麻省理工學(xué)院的教授們在上世紀(jì)90年代初出版了《改變世界的機(jī)器》一書，精益生產(chǎn)方式就在全世界范圍內(nèi)傳播開來，并成為諸多企業(yè)借鑒學(xué)習(xí)的一種管理方式。那么，精益生產(chǎn)方式有何顯著的特征？本文從經(jīng)典的精益體系出發(fā)，提煉出精益生產(chǎn)的三大特征，分別是：拉動式生產(chǎn)、消除浪費(fèi)以及自働化。這三個(gè)特征應(yīng)有助于我們快速了解精益生產(chǎn)的內(nèi)涵，同時(shí)，對如何推行精益生產(chǎn)也有一定的參考價(jià)值。

    1.拉動式生產(chǎn)
    定義：所謂拉動式生產(chǎn)，是指本工序只有在下道工序有需求時(shí)才進(jìn)行生產(chǎn)，工序和工序之間形成一環(huán)一環(huán)的銜接，相互制約與平衡。
    解析：形成倒逼機(jī)制，確保順暢化生產(chǎn)。

    倒逼機(jī)制：因?yàn)楣ば蚺c工序之間是相互銜接進(jìn)行拉動式生產(chǎn)，因而任一工序（環(huán)節(jié)）出問題，都會使得生產(chǎn)無以為繼。這也是很多企業(yè)實(shí)行拉動式生產(chǎn)沒取得效果，反而效率更低、影響生產(chǎn)進(jìn)度的一個(gè)重要原因。一個(gè)小小的提議是，推行精益時(shí)，不要急著去拉動，企業(yè)的小身板可能受不了嚴(yán)格的拉動，一拉反而受傷。

    而工序（環(huán)節(jié)）問題包括：設(shè)備故障、工藝不完善、員工操作不熟練、不良品等，拉動式生產(chǎn)形成的倒逼機(jī)制迫使最大限度消除這些問題，唯有如此，生產(chǎn)才能順暢化進(jìn)行，并體現(xiàn)出拉動式生產(chǎn)的巨大價(jià)值。

   2.消除浪費(fèi)

    定義：消除浪費(fèi)，即消除生產(chǎn)過程中影響順暢化的各種障礙。

    解析：消除浪費(fèi)被視為精益生產(chǎn)的核心，因?yàn)橹挥邢a(chǎn)過程中的種種障礙，拉動式生產(chǎn)才能順利進(jìn)行。即便不實(shí)施拉動式生產(chǎn)，消除浪費(fèi)本身對提升生產(chǎn)效率也有明顯的貢獻(xiàn)。消除浪費(fèi)的另一大作用是推進(jìn)生產(chǎn)作業(yè)從“省力化”向“少人化”過渡。

    七大浪費(fèi)的管理：在精益生產(chǎn)中，總結(jié)有七大浪費(fèi)，分別是：①運(yùn)輸浪費(fèi)；②動作浪費(fèi)；③加工浪費(fèi)；④不良浪費(fèi)；⑤等待浪費(fèi)；⑥過量生產(chǎn)；⑦庫存浪費(fèi)。
     其中，運(yùn)輸浪費(fèi)、動作浪費(fèi)、等待浪費(fèi)及加工浪費(fèi)一般可通過工業(yè)工程手法進(jìn)行消除，這是精益生產(chǎn)與工業(yè)工程的共通之處。

     不良浪費(fèi)，是一種“顯性浪費(fèi)”，不良導(dǎo)致的成本損失是清晰可見的。不良浪費(fèi)的消除，不應(yīng)局限于精益生產(chǎn)的工具(三現(xiàn)主義、五個(gè)為什么、全面質(zhì)量管理、全員預(yù)防性防護(hù)等)，可結(jié)合6西格碼工具進(jìn)行項(xiàng)目型改善。必要時(shí)對設(shè)備或工藝進(jìn)行升級替換。

      拉動式生產(chǎn)與消除過量生產(chǎn)和庫存這兩大浪費(fèi)是相互作用的。一方面，實(shí)施拉動式生產(chǎn)本身即可消除過量生產(chǎn)與庫存。另一方面，通過消除過量生產(chǎn)與庫存，拉動式生產(chǎn)才能更好地實(shí)施。具體做法上，做好產(chǎn)線的平衡、生產(chǎn)計(jì)劃以及供應(yīng)鏈企業(yè)間的銜接、設(shè)定最小庫存量，可以有效地改善原材料、在線以及成品庫存。

   3.自働化

    定義：一般指設(shè)備能自動識別錯(cuò)誤、自動停止的作業(yè)機(jī)制；也指通過人與設(shè)備的配合，避免錯(cuò)誤的產(chǎn)生。
   
     解析:因?yàn)樽詣幼R別和自動停止的裝置，因而自働化可以提升產(chǎn)品的良品率。自働化更顯現(xiàn)的作用表現(xiàn)在“少人化“，將人解放了出來，一人可以多機(jī)臺作業(yè)。更少的人做更多的工作，無疑效率大大提升。

    自働化所關(guān)聯(lián)的工具及理念有，全員預(yù)防性防護(hù)、快速換模、停線機(jī)制、防呆法、多能工的培養(yǎng)等。

   小結(jié)：

     通過上述對精益生產(chǎn)三大特征的解析，我們可以清晰地看到，企業(yè)的基礎(chǔ)管理非常重要，這包括，現(xiàn)場5S的推行、全面質(zhì)量管理、生產(chǎn)線的均衡化、良好改善文化等。只有將基礎(chǔ)管理做好了，進(jìn)而以“消除浪費(fèi)“為核心及切入點(diǎn)，推行帶有自身企業(yè)特點(diǎn)的”拉動式生產(chǎn)“方式，并通過長期積累提升企業(yè)的”自働化“程度，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)的”精益化生產(chǎn)“。

      精益專家沃麥克和瓊斯在出版《改變世界的機(jī)器》一書后，之后又用4年的時(shí)間，經(jīng)由訪談、深入研究，于1996年出版了《精益思想》一書，于2003年修訂再版，淬煉、總結(jié)了精益實(shí)踐的五個(gè)步驟。

    我們要如何以精益五步驟落地精益生產(chǎn)呢？徹底杜絕浪費(fèi)，以最小緩沖成本，根據(jù)系統(tǒng)狀態(tài)投料，限制在制品數(shù)量，由客戶拉動價(jià)值，暢流價(jià)值流，交付價(jià)值。

    一、 定義/識別價(jià)值

   精益實(shí)踐的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是價(jià)值，而價(jià)值只能由客戶來確定。而提供錯(cuò)誤的產(chǎn)品或服務(wù)是一種“浪費(fèi)”。

   請注意，“精益”不是制造系統(tǒng)的目標(biāo)，“價(jià)值”才是制造系統(tǒng)的目標(biāo)，客戶的價(jià)值認(rèn)知和我們的成本與努力無關(guān)。

   我們要以客戶價(jià)值認(rèn)知作為精益的起點(diǎn)，形成決定性競爭優(yōu)勢，作為發(fā)展制造系統(tǒng)的目標(biāo)。如果“目標(biāo)”錯(cuò)誤，后續(xù)發(fā)展的制造系統(tǒng)會是一項(xiàng)“浪費(fèi)”。

    很多情況，競爭對手未察覺產(chǎn)業(yè)或運(yùn)營模式問題，而檢視業(yè)界造成客戶的問題，是識別決定性競爭優(yōu)勢的起點(diǎn)。

    二、識別價(jià)值流

   特定產(chǎn)品的價(jià)值流包含三項(xiàng)關(guān)鍵管理任務(wù)，這三項(xiàng)任務(wù)是：

   ①從概念，產(chǎn)品企劃、設(shè)計(jì)，到投產(chǎn)全過程的解決問題任務(wù)。

   ②從接單、制定生產(chǎn)計(jì)劃再到交貨全過程的訊息管理任務(wù)。

   ③從原材料到成品，送到用戶手中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務(wù)。

    價(jià)值流分析能顯示出沿價(jià)值流的三種活動：

    能創(chuàng)造價(jià)值的步驟，如機(jī)加工改變物理形狀的過程。

   雖然不創(chuàng)造價(jià)值，但是在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下不可避免的步驟，如為保證品質(zhì)，焊接處要檢驗(yàn)（稱為1型浪費(fèi)） 。

    不創(chuàng)造價(jià)值而且可以立即去掉的步驟（稱為2 型浪費(fèi)），如去毛刺 。

   三、流動

    一旦精確定立了價(jià)值，也完整地制定出了某一特定產(chǎn)品的價(jià)值流圖，消滅了明顯的浪費(fèi)步驟，實(shí)行精益思想第3 步的時(shí)機(jī)也就到了，讓保留下來、創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)步驟流動起來。

    為因應(yīng)波動的沖擊，應(yīng)善用緩沖，例如：時(shí)間、產(chǎn)能或庫存緩沖，平衡流量吸收波動的沖擊，以免在拉動時(shí)一拉就斷。

   四、拉動

    "拉動"一詞最簡單的意思是， 在下游客戶提出要求之前， 沒有一家上游工序或企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)。

     使用拉式系統(tǒng)的好處：降低成本：在制品數(shù)量低且返工更少；提高品質(zhì)：存在追求內(nèi)部品質(zhì)和更好的檢測能力的壓力；更好的客戶服務(wù)：提前期短且產(chǎn)出可預(yù)測；更大的靈活性：只有當(dāng)系統(tǒng)狀態(tài)容許加工工件時(shí)，工件才會被拉入系統(tǒng)。

    五、盡善盡美

     持續(xù)進(jìn)行根本性的、不斷的改善，需要學(xué)習(xí)和觀察價(jià)值流、價(jià)值的流動、被客戶拉動的價(jià)值，使得盡善盡美變?yōu)榍逦梢姷膱D像，因而使人們能看到改善目標(biāo)，并且使這個(gè)目標(biāo)對于整個(gè)企業(yè)都是現(xiàn)實(shí)的。集中精力消滅浪費(fèi)、減小波動、縮短提前期，以需求出發(fā)，解決問題，不要讓惰性成為系統(tǒng)進(jìn)步的制約。

      在盡善盡美的改善過程中，會面臨“鼓勵(lì)改善與裁減員工”的沖突，員工賣力改善了，卻因?yàn)樾侍岣弑徊脺p了，這樣的話，員工就不會安心地投入到改善中來。適度增加競爭性是應(yīng)該的，但是更多地是需要給員工定心丸，樹立負(fù)責(zé)任的企業(yè)形象，并共同分享改善帶來的成果。

     結(jié)語：管理者應(yīng)正確地識別、定義價(jià)值，建立自身的決定性競爭優(yōu)勢，打破市場瓶頸，賺更多的錢，讓基業(yè)長青。
     
      站在巨人的肩膀上，快速有效地打造精益生產(chǎn)的框架，或許TOC、精益以及六西格瑪融合適用更為有效，以TOC作為火車頭宏觀地拉動系統(tǒng)，以豐田現(xiàn)場管理方法的“放大鏡”杜絕浪費(fèi)，以六西格瑪?shù)?ldquo;顯微鏡”減小波動，使系統(tǒng)以最小緩沖成本下運(yùn)行精益生產(chǎn)。

     七大浪費(fèi)之一運(yùn)輸浪費(fèi)

      表現(xiàn)：人員走動過多；需要專門運(yùn)輸來實(shí)現(xiàn)工序間的銜接；過多的運(yùn)輸。

      原因：低效的車間布局、過于龐大的設(shè)備、不流暢的生產(chǎn)等。

     對策：杜絕孤島式生產(chǎn)，合理緊湊安排工序，讓作業(yè)流動起來，形成節(jié)拍，從而無需過多運(yùn)輸！

     七大浪費(fèi)之二動作浪費(fèi)

     表現(xiàn)：作業(yè)動作不連貫、幅度過大、轉(zhuǎn)身角度大、彎腰、動作重復(fù)或多余等形成浪費(fèi)。

     危害：動作浪費(fèi)對生產(chǎn)效率、質(zhì)量以及人員安全都會造成負(fù)面影響。

     對策：從人機(jī)工程學(xué)角度，合理運(yùn)用工業(yè)工程手法來進(jìn)行作業(yè)臺布局優(yōu)化以及作業(yè)動作標(biāo)準(zhǔn)化。

     七大浪費(fèi)之三加工浪費(fèi)

     表現(xiàn)：加工余量過大、無謂的加工精度、多余的產(chǎn)品功能、重復(fù)檢驗(yàn)包裝等。

     原因：自以為是的作業(yè)，而不是以客戶價(jià)值為導(dǎo)向。

     對策：用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序；精準(zhǔn)把握客戶需求、優(yōu)化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)以及工序間的銜接。（恰到好處就是美）

     七大浪費(fèi)之四不良浪費(fèi)

     表現(xiàn)：生產(chǎn)過程產(chǎn)生的不良品。

     原因：人工操作不當(dāng)、工藝設(shè)置不當(dāng)、材料使用不當(dāng)、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)不清等。

     對策：①確保作業(yè)指導(dǎo)以及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)是符合產(chǎn)品特性以及客戶需求的。②通過首樣檢驗(yàn)、巡檢、自檢互檢方式第一時(shí)間發(fā)現(xiàn)不良；③制定極限樣品以及將檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)可視化，讓員工容易理解標(biāo)準(zhǔn)。④適度運(yùn)用防呆法進(jìn)行防錯(cuò)設(shè)置。

     七大浪費(fèi)之五等待浪費(fèi)

      表現(xiàn)：人員（以及設(shè)備）在等待；或者，有時(shí)忙、有時(shí)閑的不均衡現(xiàn)象。

      原因：①生產(chǎn)線品種切換；②工作量少，便無所事事；③時(shí)常缺料，設(shè)備閑置；④上工序延誤，下游無事可做；⑤設(shè)備發(fā)生故障；⑥生產(chǎn)線工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或設(shè)計(jì)圖未送達(dá)。

       對策：生產(chǎn)均衡化；快速換模技術(shù)的運(yùn)用；全員生產(chǎn)性防護(hù)；多技能工；消除不良浪費(fèi)；提升供應(yīng)商水準(zhǔn)。

     七大浪費(fèi)之六過量生產(chǎn)

     表現(xiàn)：過量生產(chǎn)常被視為最大浪費(fèi)。結(jié)果導(dǎo)致庫存、資金的占用以及潛在的報(bào)廢風(fēng)險(xiǎn)。過早生產(chǎn)或在線庫存都視為過量生產(chǎn)。

    原因：生產(chǎn)管理不自信。

    對策：拉動準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。通過這種方式既防止過量生產(chǎn)，同時(shí)倒逼員工精準(zhǔn)地做好生產(chǎn)計(jì)劃、產(chǎn)線平衡以及持續(xù)改善。

    七大浪費(fèi)之七庫存浪費(fèi)

    表現(xiàn)：企業(yè)有大量原材料、在制品以及成品庫存。

    危害：庫存在精益中被視為萬惡之源，這是因?yàn)槿绻萑處齑妫蜁萑踢^量生產(chǎn)，就不會認(rèn)真改善運(yùn)輸、動作、加工、不良、等待浪費(fèi)。

    對策：做好前面六大浪費(fèi)的消除，并適時(shí)監(jiān)控庫存并作為績效考核，庫存問題自然就會得到解決。

   結(jié)束語：

     七大浪費(fèi)的消除，其本質(zhì)是為了縮短從客戶下訂單直至從客戶處收到錢的時(shí)間，因而就生產(chǎn)過程而言是極具價(jià)值的!

      實(shí)際中，企業(yè)應(yīng)根據(jù)自身特點(diǎn)進(jìn)行運(yùn)用，比如某企業(yè)的某精密原材料采購周期很長，那么適度備貨是應(yīng)該的。當(dāng)然，企業(yè)也可以總結(jié)出第八條浪費(fèi)，如員工創(chuàng)造力的浪費(fèi)或信息傳遞的浪費(fèi)，來進(jìn)一步消減浪費(fèi)并提升效率。

     大野耐一在推行豐田精益生產(chǎn)方式過程中，以粗暴與無情著稱，但他總結(jié)說，能夠板手指從一數(shù)到十的人就可以導(dǎo)入豐田精益生產(chǎn)方式。

     這里總結(jié)了精益生產(chǎn)的十大詞匯，從這十個(gè)詞匯可以了解到精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容。

   一、拉式生產(chǎn)（pull production）

       后工序僅根據(jù)前工序的需求來加工一定數(shù)量的產(chǎn)品，一個(gè)工序銜接一個(gè)工序的需求，這樣就形成了拉式生產(chǎn)方式。為了有效便捷地傳遞需求，一般通過看板手段，即在看板上標(biāo)明需求量及現(xiàn)有量等信息，后工序可根據(jù)看板信息進(jìn)行生產(chǎn)。

    二、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just In Time）

    指生產(chǎn)工序在需要的時(shí)間、按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品。這與拉式生產(chǎn)是一脈相承的，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)正是通過看板拉動這種方式實(shí)現(xiàn)的。

    與準(zhǔn)時(shí)化相關(guān)，有個(gè)經(jīng)典的5R概念常用于采購管理中，即Right time、 Right place、Right quality、Right quantity、Right price ，即在合適時(shí)間合適地點(diǎn)，購買合適質(zhì)量、數(shù)量、價(jià)格的產(chǎn)品。

    三、自働化（Jidoka）

     自働化主要目的是將問題顯露出來、自動防錯(cuò)的意思。自働化日語單詞Ji-do-ka由三部分組成。Ji-代表工人本人（工人遇到問題時(shí)可將生產(chǎn)線停下來）；do-代表動作或工作；Ka-代表后綴"ation"。Jidoka表示找出錯(cuò)誤并能快速采取對策的工人和機(jī)器。

     準(zhǔn)時(shí)化及自働化是豐田精益生產(chǎn)方式的兩大支柱。

     四、浪費(fèi)（Muda）

     浪費(fèi)是效率提升的最大障礙。凡是不增值的動作或流程都可視作浪費(fèi)。某些動作或流程雖然自身沒有產(chǎn)生直接的價(jià)值，但它是其他增值動作或流程必須的，不能簡單地視為浪費(fèi)。

     豐田精益生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人大野耐一曾總結(jié)有生產(chǎn)過程的七大浪費(fèi)。大野耐一總結(jié)的這七大浪費(fèi)聚焦于過量生產(chǎn)、庫存、動作等方面。

     然而在中國的中小企業(yè)，這七大浪費(fèi)表現(xiàn)未必那么顯眼，員工士氣低落、缺乏流程、薄弱的質(zhì)量控制以及不重視員工培訓(xùn)更是亟待需要解決的問題。

     五、防呆法（Poka-yoke）

     防呆法也叫防錯(cuò)法，日語叫做Poka-yoke， poka指人由于精神狀態(tài)不佳等原因而犯的錯(cuò)誤，yoke指避免這種錯(cuò)誤。延伸的含義是用巧妙的方法使操作簡化，即便是呆子也不會犯錯(cuò)。

     微博上曾流傳這么一個(gè)帖子：某企業(yè)引進(jìn)一條香皂包裝生產(chǎn)線，結(jié)果發(fā)現(xiàn)經(jīng)常有空盒流過。廠長請一個(gè)博士后花了200萬設(shè)計(jì)出了自動分檢系統(tǒng)。一鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)遇到同樣問題，農(nóng)民工花90元買一大電扇放在生產(chǎn)線旁，有空盒經(jīng)過便被吹走。這鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)的做法可視作為防呆法的典型運(yùn)用。

     具體做法上，防呆法可分為：簡易化、對應(yīng)法、消除法、自動裝置、報(bào)警法等做法。

    六、快速換模（SMED）

     快速換模是將產(chǎn)品模具的換模時(shí)間、生產(chǎn)啟動時(shí)間或調(diào)整時(shí)間等盡可能減少的一種過程改進(jìn)方法。SMED即為Single Minute Exchange of Die（單分鐘換模）的英文首字母縮寫。

      一個(gè)典型的案例是，F1賽場內(nèi)換輪胎，技師在賽車進(jìn)站前就已經(jīng)在輪胎預(yù)計(jì)到達(dá)位置等待，盡量縮短氣槍與賽車螺栓的移動距離，而備用輪胎也在最近的位置等待確保舊胎卸下來后，新胎能夠在最短的時(shí)間內(nèi)裝配到位。使得實(shí)際作業(yè)時(shí)間縮短為拆卸螺栓時(shí)間+緊固螺栓時(shí)間，實(shí)際只需4秒。

       豐田汽車公司的換模時(shí)間曾需要約4小時(shí)，用一種“干毛巾也要擰出水來”的精神，通過快速換模的改善三步驟（區(qū)分內(nèi)外、由內(nèi)轉(zhuǎn)外、優(yōu)化內(nèi)外），最終壓縮至約3分鐘。

      此處，正應(yīng)上了一句話：不逼，你根本不知道你的極限在哪里?。。?/span>

     七、節(jié)拍時(shí)間（TAKT time）

      節(jié)拍時(shí)間是指根據(jù)客戶需求量來安排生產(chǎn)的單個(gè)產(chǎn)品的每個(gè)工序平均時(shí)間。節(jié)拍時(shí)間概念與拉動生產(chǎn)方式概念是一脈相承的，即根據(jù)客戶需求來安排生產(chǎn)速度，杜絕過量生產(chǎn)。

     節(jié)拍時(shí)間（Takt Time）=計(jì)劃運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間/客戶總需求

     基于節(jié)拍時(shí)間概念，生產(chǎn)需要均衡化，一方面避免生產(chǎn)時(shí)忙時(shí)閑狀態(tài)，另一方面追求工序作業(yè)時(shí)間的均衡。

     八、價(jià)值流圖（VSM）

      價(jià)值是浪費(fèi)的反面，消除浪費(fèi)是出發(fā)點(diǎn)，拉式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是手段，而追求價(jià)值是目的。價(jià)值流圖（VSM）通過形象化地描述生產(chǎn)過程中的物流和信息流，從而可以更好地識別并消除浪費(fèi)。

     價(jià)值流圖的常用符號如下圖，通過這些符號的相互鏈接，從而很好地詮釋生產(chǎn)過程中的物流和信息流。

    九、精益屋

   精益屋是將豐田精益生產(chǎn)方式的各個(gè)要素系統(tǒng)化圖示的一種形式，由于其形狀像一間屋，因而稱為精益屋，如下圖經(jīng)典的豐田精益屋。

   隨著時(shí)代的變化，在2001年，豐田發(fā)布了更新版的豐田精益屋，如下圖。

    也有專家從精益文化培育的角度來描繪精益屋，如下圖。

    十、改善（Kaizen）

    追求精益的過程，就是不斷改善的過程。精益生產(chǎn)是注重于生產(chǎn)現(xiàn)場的改善模式。生產(chǎn)現(xiàn)場的改善應(yīng)該注意培育員工士氣，讓員工充分參與進(jìn)來。

    改善大師今井正明曾提出現(xiàn)場管理的五條金科玉律：?當(dāng)問題（異常）發(fā)生時(shí)，要先去現(xiàn)場。檢查現(xiàn)物（有關(guān)的物件）。ƒ當(dāng)場采取暫行處置措施。„發(fā)掘真正原因并將之消除。…標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生。

    當(dāng)企業(yè)推行一項(xiàng)大的改善，往往需要三個(gè)條件：①懂得如何改善的知識；②變革代理人，積極推動改善。③最高領(lǐng)導(dǎo)的堅(jiān)定支持！

     馬云說，沒有優(yōu)秀的理念，只有腳踏實(shí)地的結(jié)果。在持續(xù)努力改善的過程中，企業(yè)將逐漸發(fā)現(xiàn)自身的精益之路！